節(jié)能、環(huán)保、安全已成為汽車設(shè)計的首要考慮因素，汽車用彈簧鋼正在向輕量化、高應力、高可靠度方向發(fā)展，因此，對彈簧鋼的性能要求也越來越高。汽車用彈簧鋼尤以懸架彈簧和氣門彈簧為典型代表，其冶煉工藝也有所區(qū)別。

1

彈簧鋼冶煉過程中采用RH工藝，與VD工藝相比，處理夾雜物效率要更好，更有利于生產(chǎn)。日本在彈簧鋼生產(chǎn)技術(shù)方面一直走在世界前列，如新日鐵住金公司，其懸架彈簧線材生產(chǎn)工藝流程：270 t轉(zhuǎn)爐冶煉→RH-SCS處理→350 mm×560 mm大方坯連鑄（中間包等離子加熱+結(jié)晶器電磁攪拌+二冷區(qū)電磁攪拌+凸臺輥輕壓下）→連軋開坯→鋼坯清理→線材軋制。該生產(chǎn)技術(shù)生產(chǎn)的懸架彈簧強度高、抗彈減性能好、疲勞性能優(yōu)越，廣泛運用于世界各種高檔汽車。

除新日鐵住金外，其他先進企業(yè)如日本大同特殊鋼知多鋼廠、愛知鋼廠、德國克虜伯等均采用LF+RH冶煉技術(shù)生產(chǎn)汽車懸架彈簧鋼。

國內(nèi)生產(chǎn)彈簧鋼技術(shù)日趨成熟，生產(chǎn)企業(yè)借鑒工業(yè)發(fā)達國家的經(jīng)驗，逐漸采用RH真空處理冶煉工藝替代VD，生產(chǎn)出來的彈簧鋼也開始廣泛應用于國內(nèi)汽車等行業(yè)中。

近幾年，興澄特鋼生產(chǎn)彈簧鋼的原料采用澳大利亞進口優(yōu)質(zhì)礦石，含鐵量高，有害雜質(zhì)少，從源頭上控制產(chǎn)品的質(zhì)量。整個生產(chǎn)工藝流程：鐵水KR→BOF→LF→RH→CC大方坯→開坯→表面處理（內(nèi)部檢驗）→線材加熱→控軋控冷→在線探傷→盤條成品。良好的生產(chǎn)工藝使彈簧鋼強度、韌性等性能得到了很好的提升，其彈簧鋼質(zhì)量在國內(nèi)被用戶廣泛認可。

寶鋼彈簧鋼盤條根據(jù)市場要求，質(zhì)量不斷提高。生產(chǎn)的彈簧鋼盤條牌號：65Mn、60Si2MnA、60Si2CrA、50CrVA、60Si2CrVAT、B55SiCr和B55SiCr V等7類，盤條規(guī)格涵蓋國內(nèi)用戶所需品種。高級彈簧鋼盤條所占比例逐年提高。

寶鋼彈簧鋼盤條現(xiàn)有2條生產(chǎn)工藝路線：

1） 脫硫鐵水→300t轉(zhuǎn)爐→精煉（LF+RH）→模鑄→均熱爐加熱→初軋機開坯→6VH連軋機軋成142 mm×142 mm鋼坯→鋼坯表面全剝皮處理→加熱爐鋼坯加熱→高速線材軋機軋制→斯太爾摩控冷線冷卻→成品檢驗→包裝入庫

2） 廢鋼+鐵水→150t電爐→精煉（LF+VD）→連鑄160 mm×160 mm→鋼坯表面全剝皮處理→加熱爐鋼坯加熱→高速線材軋機軋制→斯太爾摩控冷線冷卻→成品檢驗→包裝入庫。

2

氣門彈簧的性能要求比懸架彈簧高得多，生產(chǎn)難度也相對較大。氣門彈簧“無壽命”，直到汽車使用報廢，彈簧仍然不失效。與工業(yè)發(fā)達國家不斷推出新工藝和新鋼種相比，我國氣門彈簧鋼的生產(chǎn)、研發(fā)水平還比較落后。

目前，國內(nèi)發(fā)動機氣門彈簧幾乎全靠進口，無法合格穩(wěn)定生產(chǎn)。世界上生產(chǎn)氣門彈簧鋼最好的企業(yè)是日本神戶制鋼，其生產(chǎn)的氣門彈簧份額約占全世界的50%。

神戶制鋼氣門彈簧用線材生產(chǎn)工藝流程：轉(zhuǎn)爐冶煉→鋼包除渣→ASEA-SKF →300mm×430mm大方坯連鑄（中間包電磁感應加熱+結(jié)晶器電磁攪拌+重壓下）→鋼坯清理→初軋→軋制。轉(zhuǎn)爐出鋼采用硅鐵脫氧，以避免產(chǎn)生富含Al2O3的夾雜物，SKF爐中加入低堿度造渣料，并依靠電磁攪拌和真空脫氣促使夾雜物變性處理和上浮去除。用此工藝冶煉的SAE9254氧的質(zhì)量分數(shù)在20×10-6左右，而采用鋁脫氧方式氧含量一般小于10×10-6，由此可以看出，神戶制鋼氣門彈簧采用了夾雜物塑性化冶煉工藝。

除神戶制鋼外，新日鐵住金氣門彈簧也廣泛用于各種汽車，其線材生產(chǎn)工藝流程：270t轉(zhuǎn)爐冶煉→LF精煉→350 mm×560 mm大方坯連鑄→連軋開坯→鋼坯清理→線材軋制。可以看出，新日鐵住金氣門彈簧生產(chǎn)工藝同神戶制鋼有相同之處，即均采用了夾雜物塑性化工藝。